Ремонтный понтенциал «Рубина»

В деятельности Авиационной корпорации (АК) «Рубин» важное место занимает ремонт и восстановление изделий.

О работе и перспективах развития специализированного ремонтного подразделения АК «Рубин», которому в мае 2014 г. исполняется 10 лет, рассказывает его руководитель Владислав Зубань. Выпускник Московского энергетического института, окончил магистратуру МАТИ — Российского государственного технологического университета им. К.Э. Циолковского.

Владислав Николаевич, с чего начиналось ваше подразделение?

В.З.: Необходимость выделения ремонта колес, тормозов и гидроагрегатов в отдельное направление сформировалась в нашей Корпорации в начале 2000 гг. Это было вызвано увеличением объема выполнения ремонтных операций, расширением номенклатуры ремонта, созданием архивной базы данных ремонтной документации, необходимостью четкого построения ремонтного технологического цикла и локализации его реализации под единым управлением. Хотел бы отметить, что в этот период объем ремонта изделий не превышал 10% от общего объема производства предприятия.

Руководством Корпорации было принято решение о создании в структуре предприятия профильного подразделения, ориентированного на ремонт колес, тормозов и гидроагрегатов, а также смежных узлов и компонентов. Практически деятельность нашего подразделения началась в мае 2004 г., в этот же период мне было поручено его возглавить.

Если в 2004 г. производственная площадь ремонтного подразделения составляла около 400 м2, то на сегодняшний день совокупная площадь освоенных и задействованных помещений — 2415 м2, а доля ремонта изделий в общем объеме производства Корпорации возросла до 30%. За прошедшее десятилетие численность работников, занятых ремонтом и восстановлением изделий, увеличилась в три раза и достигла 60 человек. Существенно возросли и другие количественные и качественные показатели нашей работы.

Расскажите, пожалуйста, о номенклатуре ремонтируемых изделий, динамике их выпуска.

В.З.: На протяжении 10 лет было освоено 141 типа ремонтируемых изделий: У авиационных колес — 48 видов; У авиационных тормозов — 40 видов; У тормозных дисков — 40 видов; У гидравлических агрегатов — 13 видов.

Нами проведен анализ деятельности работы ремонтного подразделения за период 2007-2013 гг. За эти годы мы более чем в 2 раза увеличили номенклатуру ремонтируемых изделий, а количество организаций-заказчиков увеличилось в 3,8 раза, что связано с ростом объемов по сборке и ремонта изделий. В целом объемы ремонта и восстановления изделий авиационной техники по сравнению с 2007 г. увеличились в 4,5 раза. Отрадно, что за этот же период более чем в 3 раза возросла заработная плата производственных рабочих.

Наряду с нашей традиционной деятельностью — выполнением полного ремонтного цикла изделий взлетно- посадочных устройств (колеса, тормозные устройства, элементы системы антиюза, фрикционные компоненты тормозных устройств) — в 2010 г. был организован участок промывки фильтрующих элементов (ФЭ) с применением щелочного раствора и ультразвукового воздействия. Динамика промывки ФЭ в 2012-2013 гг., в сравнении с 2010 г., возросла в 2,5 раза, а в 2013 г., в сравнении с 2012 г., темп роста объемов восстанавливаемых ФЭ составил 109%.

С 2010 г. мы также занимаемся изготовлением пенно-грануллиро-ванной тары (упаковки). Объем ее выпуска в 2013 г. увеличился по отношению к 2010 г. почти в 4 раза. Это связано с запуском и отработкой тары для более широкого перечня изделий, учитывая ее эффективность и экономичность по сравнению с деревянными образцами.

Работниками нашего подразделения в последние годы выполнен значительный объем работ не только в стенах Корпорации, но и на других предприятиях отрасли, а также за рубежом (Куба, Индия). На Кубе, в частности, с активным участием специалистов подразделения организован участок по ремонту и восстановлению колес и тормозных устройств самолетов отечественного производства Ту-204 и Ил-96, которые поставлены на экспорт в эту страну.

Какие современные технологии и оборудование внедрены в производство?

В.З.: Существенное наращивание объемов ремонта и восстановления изделий связано не только с увеличением численности работников, а, в первую очередь, с внедрением современных инновационных технологий и оборудования, оптимизацией управления производством. Скажу лишь кратко о некоторых новшествах.

Новые технологические процессы ремонта обеспечивают создание в поверхностном слое остаточных напряжений и сжатия. Технология ремонта деталей, упрочненных поверхностным пластическим деформированием, позволяет ограничить съем металла до минимально необходимого и провести повторное упрочнение на величину снятого слоя. Внедрение этой прогрессивной технологии увеличивает количество ремонтов и сокращает поставки ремонтногрупповых комплектов.

Освоены также, в частности, новые технологические процессы снятия нагара и эмали при ремонте деталей и узлов. Для этих процессов применяется пластиковая крошка, обладающая большей стойкостью, чем органическая, косточковая.

Как пример оснащения ремонтного производства современным оборудованием я бы привел освоение работ на установке горячей мойки изделий Manual Mini Inox 6/М итальянского производства, которая была приобретена в 2011 г. Она позволяет мыть изделие внушительных габаритов под давлением до 4 атм. при постоянном вращении при температуре около 60°С. Отмечу, что силами наших специалистов установка была доработана: смонтированы многофорсуночные распылители, обеспечивающие полное покрытие площадей, подлежащих очистке. Удалось «расшить» проблемное, узкое место в производственном процессе ремонта изделий.

Хотел бы отметить эффективную работу специалистов нашего технологического бюро, которое вносит большой вклад в разработку, актуализацию и создание технической документации. Только за 2013 г. технологическим бюро было создано порядка 140 технологий по ремонту изделий, не говоря уже о технологиях на изготовление деталей, подлежащих обязательной замене. Также стоит отметить важную роль специалистов бюро в разработке специальных приспособлений, снижающих влияние человеческого фактора при проведении ремонтных мероприятий. Это позволяет уменьшить временные потери и, тем самым, ускорить отгрузку продукции, а также повысить качество исполнения работ. Это существенно снизило в последние годы количество рекламаций от заказчиков.

Владислав Николаевич, для вашего подразделения 2013 год был хоть и не юбилейным, но знаменательным?

В.З.: Действительно, в июне Корпорация успешно прошла аудиторскую проверку на соответствие требованиям Федеральных авиационных правил «Организации по техническому обслуживанию и ремонту авиационной техники» (ФАП-145), по результатам которой был продлен срок действия Сертификата соответствия требованиям ФАП-145 на период до 2015 г.

Документ дает право на техническое обслуживание и ремонт, с учетом эксплуатационных ограничений основного изделия, следующих изделий: ВПУ (колеса, тормозные устройства, элементы системы антиюза, фрикционные компоненты тормозных систем), а также агрегатов гидросистем, заявленных в сфере деятельности Корпорации. Он также свидетельствует о том, что услуги, оказываемые в области ремонта, полностью соответствуют требованиям качества и безопасности, которые установлены действующими стандартами и правилами.

За прошедшее десятилетие со дня организации ремонтного подразделения у нас сформировался высокопрофессиональный и ответственный коллектив — сплав молодых специалистов и кадровых работников предприятия. Мы постоянно осваиваем и внедряем новые технологические процессы и оборудование, расширяем спектр выполняемых работ. Все это дает мне основание для оптимизма и уверенности в дальнейшем развитии нашего ремонтного производства и реализации его потенциала для успешного решения новых задач.

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
TRIAL NEWS